April 2012

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Zur Besichtigung des weltweit größten Recycler von eisenhaltigen Reststoffen der Stahlindustrie, der „DK Recycling und Roheisen GmbH“, trafen sich 25 Kollegen und 5 Gäste am Freitag den 20. April 2012 in Diusburg-Hochfeld.

Pünktlich um 15:30 Uhr wurden die 30 Teilnehmer von Herrn Dings auf dem Parkplatz der DK, vor dem gewaltigen Firmengelände nahe des Duisburger Hafens, begrüßt.  Er führte die Gäste in einen riesigen Besprechungsraum und stellte die DK ausführlich vor.
Die Anfänge der DK gehen bis ins Ende des 19. Jahrhunderts zurück. 1876 wurden hier in Duisburg aus Reststoffen der chemischen Industrie unter anderem Kupfer gewonnen, daher auch die Initialen „DK“ – für Duisburger Kupferhütte.  Heute werden am Standort, mit 250 Mitarbeitern, 500 000 Tonnen eisenhaltige Reststoffe der Stahlindustrie verarbeitet und daraus ca. 300 000 Tonnen Roheisen gewonnen. Ein großer Wettbewerbsvorteil ist, dass die DK in ihrem Hochofen Reststäube mit einem Zinkanteil bis zu 38% verarbeiten kann, erklärte Herr Dings weiter.  Auch Zink/Kohle- und Alkali/Mangan-Batterien werden hier im Hochofen bis nahezu 100% verwertet. Ausführliche Infos über den „DK-Prozess“ kann man auf der Internetseite der DK entnehmen (www.dk-duisburg.de). Mit dem einzigartigen „DK-Prozess“ werden ca. 98% Verwertungsquote erreicht, dabei fallen – neben dem Roheisen, hochwertige Nebenprodukte an. Aus dem Hochofen-Gichtgas wird Zinkkonzentrat mit einem Zinkgehalt von ca. 65% gewonnen. Desweiteren wird die Abwärme des Gichtgases zur Erwärmung des Windes in den Winderhitzern und zur Stromerzeugung im werkseigenen Kraftwerk genutzt - und die Hochofenschlacke wird im Straßenbau eingesetzt. Nach diesen detaillierten Ausführungen von Herrn Dings wurden die Teilnehmer mit einem Schutzanzug und einem Schutzhelm ausgestattet und in zwei Gruppen aufgeteilt. So präpariert ging es anschließend zur Besichtigung  mit unseren beiden Gastgebern, Herrn Dings und seinem Kollegen Herrn Dr. Hillmann, auf das Werksgelände.  Zunächst werden die Rohstoffe aus riesigen Bunkern in den Mischer befördert, von dort geht es in eine Sinteranlage.  Nach dem Brechen des Sinters und der Zugabe von Koks und Zuschlägen wird der Möller in den Hochofen gefördert.  Hier werden die im Sinter enthaltenen Eisenoxide stufenweise reduziert. Das Roheisen wird anschließend mittels einer Gießanlage in Masseln gegossen. Während der Besichtigung wurden alle Fragen der Besucher durch die beiden Gastgeber beantwortet und jeder einzelne Fertigungsschritt war für die Kollegen sehr gut nachvollziehbar.
Am Schluss des Besuchs überreichte der 1. Vorsitzende Markus Vißer, Herrn Dings eine Gießer-Skulptur als Gastgeschenk. Aber auch die Kollegen mussten nicht mit leeren Händen nach Hause gehen. Die DK übergab jedem  Teilnehmer eine Probe mit „Miniatur-Masseln“ des Roheisens und eine 41-seitige Zusammenfassung zur „Herkunft-und Erzeugung von Roheisen“.

Hiermit möchten wir uns noch einmal bei der DK und den Herren Dings und Dr. Hillmann für die interessante Führung bedanken.


„Glück Auf“
Thomas Lobe
 

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